Sistema de limpieza y regeneración ultrasónica para SCR

En los procesos de producción de industrias como energía, hierro y acero, cemento, transporte y metalurgia, se generan gases de combustión que contienen óxidos de nitrógeno (NOₓ). Los óxidos de nitrógeno (NOₓ) causan una grave contaminación ambiental, por lo tanto, la implementación de la desnitrificación de gases de combustión por parte de las empresas desempeña un papel positivo en la protección del medio ambiente y en el aumento de su responsabilidad social.

La Reducción Catalítica Selectiva (SCR) se define como un proceso que utiliza un catalizador para potenciar la velocidad de las reacciones químicas entre los óxidos de nitrógeno (NOₓ) y el amoníaco, resultando en la producción de nitrógeno y agua. Esta tecnología ha avanzado rápidamente en los últimos años y se ha aplicado ampliamente en Europa Occidental y Japón.

El principio clave del reactor de desnitrificación SCR es que, bajo la acción de un catalizador, mediante la inyección de un detergente reductor, este detergente se mezcla completamente con los gases de combustión a alta temperatura (300-400°C) y reacciona selectivamente con NOₓ en los gases de combustión para generar nitrógeno (N₂) y agua (H₂O) que no son dañinos para el medio ambiente.

Después de más de 30,000 horas de operación, la eficiencia y actividad de desnitrificación del SCR disminuyen significativamente. La superficie de los catalizadores envejecidos está claramente bloqueada, lo que conduce a una reducción en el área superficial específica, disminución de microporos y volumen total de poros, y desaparición de microporos, afectando así el rendimiento del catalizador.

El sistema de limpieza y regeneración ultrasónica del catalizador SCR restaura la actividad de los catalizadores de desnitrificación mediante tecnologías avanzadas. En operación: Primero, el tanque de limpieza ultrasónica utiliza vibraciones de alta frecuencia para descomponer con precisión las impurezas adheridas a escala micrométrica en los poros del catalizador. Luego, el catalizador se transfiere a un horno de calcinación automatizado para una “activación energética” que recupere su actividad catalítica. Un conjunto de agitación recíproca resuelve los problemas de apelmazamiento del material durante el proceso.

Después de la regeneración, el catalizador logra:

• Recuperación de la actividad catalítica superior al 98% en comparación con catalizadores nuevos
• Deslizamiento de amoníaco menor a 3 ppm
• Tasa de conversión de dióxido de azufre (SO₂) y trióxido de azufre (SO₃) menor al 11%
• Propiedades mecánicas que permanecen esencialmente consistentes con los niveles previos a la regeneración

Aspectos clave en el diseño y fabricación del equipo

• El equipo de I+D de GTK ha obtenido 11 patentes para el sistema de limpieza y regeneración de catalizadores, proporcionando soporte técnico propietario para todo el sistema.
• Habiendo suministrado equipos a más de 50 clientes, nuestros ingenieros poseen una amplia experiencia en la limpieza de módulos catalíticos en condiciones de trabajo complejas y con cargas altas de lodos.
• La operación totalmente automatizada se realiza en todas las estaciones sin intervención manual, excepto para la carga y descarga manual con carretilla elevadora.
• Un proceso racional de soplado de hollín de alta eficiencia está especialmente diseñado para eliminar el polvo superficial de los catalizadores, complementado por un sistema integrado de recolección de polvo.
• La tecnología ultrasónica diseñada por GTK entrega energía concentrada a los poros internos de los catalizadores, asegurando que las ondas ultrasónicas penetren más profundamente en la estructura de la cavidad.
• Combinado con una salida ultrasónica de alta potencia, mejora significativamente la eficacia de la limpieza.
• Diseño orientado a la compatibilidad: El sistema automatizado es compatible con catalizadores de dimensiones 1850–2000 mm (L) × 910–1000 mm (W) × 700–1700 mm (H).

Tabla de flujo del proceso

Parámetros del equipo

Si necesita requisitos más detallados, no dude en contactarnos.